KI in der Produktion

Produktionsbetriebe stehen zunehmend unter Druck: Lieferketten schwanken, Fachkräfte fehlen, Kunden erwarten individuelle Lösungen in Rekordzeit. Genau hier kann Künstliche Intelligenz (KI) helfen. Das zeigt das Beispiel von Peter, Geschäftsführer eines mittelständischen Maschinenbauunternehmens. Gemeinsam mit Digital Vitamins modernisierte er seine Fertigung – nicht durch radikale Umwälzungen, sondern mit smarten, datenbasierten Verbesserungen. Der Erfolg: weniger Ausschuss, mehr Planbarkeit, motivierte Teams.

Vom Engpass zur Optimierung: Wie KI die Produktion unterstützt

Peter leitet ein Unternehmen mit rund 120 Mitarbeitenden, das maßgeschneiderte Antriebssysteme für Industrieanlagen fertigt. Die Herausforderung: Immer wieder kam es zu Stillständen in der Montagelinie – trotz klar definierter Prozesse. Die Ursache? Komplexe Abhängigkeiten in der Lieferkette und unvorhersehbare Schwankungen in der Materialverfügbarkeit.

Über einen Partner hört Peter von Digital Vitamins. Beim Erstgespräch wird klar: KI kann helfen, den Produktionsfluss stabiler zu gestalten. Das Ziel: eine vorausschauende Produktionsplanung, die auf Echtzeitdaten basiert und automatisch Engpässe erkennt. Statt wie bisher manuell zu disponieren, soll ein KI-Modul Vorschläge zur Feinplanung liefern.

Die ersten Schritte:

• Erfassung und Integration von Echtzeitdaten aus Maschinen, Lager und ERP

• Training eines KI-Modells zur Mustererkennung in Störungen und Verzögerungen

• Visualisierung von Planabweichungen und automatisierte Handlungsempfehlungen

Bereits nach vier Wochen im Testbetrieb wurde deutlich: Das System erkennt drohende Verzögerungen bis zu 48 Stunden früher als die menschliche Disposition. Das verschafft dem Team wertvolle Reaktionszeit. Nach der Einführung sank die Stillstandszeit um 31 %, die Termintreue stieg um 27 %. Peters Fazit: „Unsere Planung ist endlich vorausschauend – nicht reaktiv.“

Standardisieren, wo es Sinn ergibt

Die Einführung von KI bedeutete für Peters Unternehmen nicht, jeden Prozess zu digitalisieren. Vielmehr ging es darum, gezielt dort anzusetzen, wo repetitive Aufgaben Ressourcen binden – und diese durch KI zu entlasten. Ein Beispiel: Qualitätsprüfung.

Zuvor kontrollierten Mitarbeitende Stichproben manuell – ein zeitaufwändiger Prozess mit variabler Genauigkeit. Nun unterstützt eine visuelle KI-Prüfung die Mitarbeitenden: Kameras erfassen jedes Bauteil, ein Modell analysiert Auffälligkeiten und schlägt nur dann Alarm, wenn es Abweichungen gibt.

• Kein Ersatz, sondern Ergänzung menschlicher Kontrolle

• Fehlerquote bei Endprodukten um 22 % gesenkt

• Prüfaufwand um 38 % reduziert

Peter war wichtig, dass das Team nicht überrollt wird. Deshalb wurde jede neue Maßnahme in kleinen Schritten eingeführt – mit enger Begleitung. Workshops und Feedbackschleifen stellten sicher, dass die Technik wirklich als Hilfe wahrgenommen wurde. Heute sagt er: „Die KI macht keine Fehler. Aber sie hilft uns, weniger zu machen.“

Die kulturelle Komponente der KI-Einführung

Technologie allein reicht nicht. Peter erkannte früh: Damit KI im Betrieb funktioniert, muss auch die Kultur stimmen. Deshalb setzte er auf Offenheit, Transparenz und Mitbestimmung. Die Mitarbeitenden durften mitentscheiden, welche Prozesse automatisiert werden und wo die menschliche Kontrolle bestehen bleibt.

Erfolgsfaktoren:

• Klare Kommunikation: Was macht die KI – und was nicht?

• Schulungen mit Praxisbezug, direkt am Arbeitsplatz

• Vertrauensaufbau durch Pilotphasen mit direktem Feedback

Diese Vorgehensweise zahlte sich aus. Die Akzeptanz im Team war hoch, Bedenken konnten offen angesprochen und gemeinsam gelöst werden. Peter berichtet, dass die neue Technologie sogar den Teamzusammenhalt gestärkt hat – weil sie den Arbeitsalltag spürbar verbessert.